Bernhard Klimm

„Software as a Service“ bzw. Cloud-Anwendungen im Produktionsbereich sind nach meiner Erfahrung heute keine prinzipiellen technischen Herrausforderungen mehr. Fertigungseinrichtungen lassen sich mit sehr hoher Datensicherheit und Verfügbarkeit an MES-Server irgendwo in einem Rechenzentrum anbinden. Hier kommen eher psychologische Fragen ins Spiel:

Vertrauen die Fertigungsmitarbeiter einem solchen Konzept oder muss es unbedingt der „eigene“ MES-Server im Meisterbüro sein? Insbesondere bei dieser Frage punkten dann MES-Lösungen, die sehr gut skalieren, d. h. auf einer sehr breiten Palette an HW-Konfigurationen sowohl lokal wie zentral einsetzbar sind.

Entscheidend für den Erfolg ist, wie gut IT- und Anwendersupport in jedem Fall funktionieren. Die beste Anwenderzufriedenheit erreicht erfahrungsgemäß ein Szenario, bei dem ERP und MES von der gleichen Support-Organisation unterstützt werden, da beide Ebenen die gleiche technologische Plattform nutzen. Die Anwender haben dann einen zentralen Ansprechpartner für ihre Themen und ein Ping-Pong-Spiel nach dem Prinzip „Da können wir nicht helfen, da müssen Sie sich an die anderen wenden“ tritt gar nicht erst auf. Produktions- und Logistikmitarbeiter sind dann wirklich froh und die Frage des IT-Betriebskonzeptes ist eher zweitranging.

Unternehmen der Fertigungsindustrie diskutieren Konzepte wie SaaS und Cloud primär im Zusammenhang mit dem ERP-System – in der Praxis also meist mit SAP. So macht es durchaus Sinn sich dabei auch mit SAP Manufacturing Execution zu beschäftigen, um eine aus allen Perspektiven integrierte Lösung zu erreichen.

Betrachtet man die allgemeinen Rahmenbedingungen in der Fertigungsindustrie - wie etwa stetig wachsende Variantenvielfalt, immer kürzere product life cycles und kostengetriebene Entscheidungen für oder gegen Produktionsstandorte – muss die Produktions-IT dem Rechnung tragen. Konkret bedeutet das: ERP- und MES-Ebene müssen nahtlos, fehlerfrei und praktisch in Echtzeit zusammenarbeiten, dürfen aber auch immer weniger Betriebskosten verursachen. Der klassische IT-Ansatz, ERP vom Anbieter X und MES von der Firma Y wird da zunehmend problematisch. Anbieter X muss ja für alle MES-Lösungen am Markt eine Antwort haben, die Firma Y alle ERP-Systeme am Markt optimal unterstützen.

Hier werden sich zukünftig Softwareanbieter leichter tun, die von der direkten Maschinenanbindung (MDE) bis zur standortübergreifenden Unternehmensplanung möglichst viele Funktionen auf einer offenen Plattform bieten können. Best-of-Breed in einem solchen Szenario bedeutet dann branchen- oder kundenpezifische Add-Ons, Plug-ins oder „Apps“ für diese am Markt etablierten Plattformen.

Ein typisches Beispiel dafür sind Leitstands- und Feinplanungsfunktionen, die als Muß einer MES-Lösung anzusehen sind. In der Tat haben viele ERP-Implementierungen mit der Planung gegen begrenzte Kapazitäten oder andere fertigungstechnische Restriktionen ihre Probleme. Auch die von den Disponenten geforderten interaktiven Leitstandsfunktionen sind häufig nicht verfügbar. Die dafür benötigten Informationen wie Stücklisten, Arbeitspläne, Maschinen- und Personalkapazitäten sowie Auftragssequenzen sind jedoch fast vollständig im ERP-System vorhanden. Ist es wirklich eine Option, diese umfangreichen Informationen für alle Dispositionsläufe – die zeitnah und mehrfach innerhalb einer Schicht stattfinden sollen – in das MES zu übertragen, diese bei Änderungen dort redundant zu pflegen und Dispositionsergebnisse teilweise wieder ins ERP zurück zu übertragen?

Kostengünstiger und weniger fehleranfällig ist hier eine Add-on-Lösung direkt auf dem ERP-System, die den Disponenten konfortable Feinplanungs- und Leitstandsfunktionen bietet. So eine Lösung nutzt dann die im ERP bereits vohandene Terminierungs-Engine, kommt also auch ohne zusätzliches Hardware-System aus.

Änliche Betrachtungen ergeben sich bei Instandhaltung und Qualitätssicherung. Auch dafür sind beispielsweise Wartungs- und Prüfplanung mit Stammdaten zu Anlagen und Messmitteln im ERP enthalten. Werden diese Funktionen bei der Kriterienauswahl für das MES und im Rahmen der Einführungsplanung berücksichtigt, führt dies zu einer schlanken und schnell umsetzbaren MES-Lösung, die gut integriert und damit langfristig effektiv nutzbar ist.

Gerade unter dem Blickwinkel der Wirtschaftlichkeit finden sich relevante Kriterien für die Auswahl einer MES-Lösung interessanterweise zunächst auf der ERP-Ebene der Produktionsunternehmen. Hier sind ja bereits signifikante Anteile der IT-Budgets investiert worden.

Die Kernfrage ist: Wie gut (oder eben weniger gut) unterstützt die vorhandene ERP-Implementierung bereits die Prozesse auf der Fertigungsfläche?

Bei objektiver Betrachtung stößt man nicht selten auf die Tatsache, dass produktionsunterstützende Funktionen des vorhandenen ERP-Systems gar nicht oder nur teilweise genutzt werden. Hier die Entscheidung abzuleiten, es müsse eine MES-Lösung her, die dieses Defizit kompensiert, ist wirtschaftlich fatal. Zum einen werden bereits getätigte ERP-Investments nicht optimal genutzt, zum anderen führt dies zu einem teuren und komplexen MES, das durch redundante Funktionalitäten und Datenstrukturen das vorhandene ERP „entmachtet“. Wird dagegen die Optimierung des ERP-Systems gleich mit betrachtet, verbleiben klar strukturierte Anforderungskriterien für die MES-Ebene, die kostengünstiger und risikoärmer realisierbar sind.

Wenn die Entscheidung für eine MES-Strategie in dieser Richtung getroffen ist, bestimmen zwei Kriterien die weitere Auswahl: Wie flexibel ist eine MES-Lösung, so daß sie bei Bedarf auch durch eigene Mitarbeiter im Unternehmen an die spezifischen Prozesse angepasst und bei organsiatorischen Änderungen modifiziert werden kann?

Und: Wie gut ist die Datenintegration in das vorhandene ERP-System?

Sind diese Kriterien gut erfüllt, lässt sich die weitere MES-Auswahl an Hand von fachlichen „use cases“ – möglicherweise in Verbindung mit einer Testinstallation – einfach bewerkstelligen.