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Beschreibung
Fördertechnik für das Fluggepäck-Handling - Kundenreferenz Flughafen Salzburg
Nicht immer, aber zweifellos immer öfter. Wer in Salzburg auf Mozarts Spuren wandelt, Tiefschneewedeln in Zell am See schätzt oder lauschige Sommerabende an den ungezählten Seen der Region verbringt, hat mit dem Salzburg Airport ´das´ Eingangstor Westösterreichs passiert. Vor allem britische Kundschaft treibt die Passagierzahlen in die Höhe (2004: 1.4 Millionen).
Event Location meets Airport Terminal
Ein gutes Stück Zukunft erschloss die Salzburger Flughafen GmbH angesichts des veritablen Wachstums mit dem neuen Amadeus Terminal 2. Einerseits als Event Location für die Low season konzipiert, rüstete sich der Flughafen mit dem Abfertigungsterminal im besonderen für verkehrsstarke Wintersamstage. Den neuen Komfort auf 3800 m² Nutzfläche wissen seit der Wintersaison 2004/05 pro Spitzenstunde bis zu 1100 Fluggäste an zwölf Check-in-Schaltern zu schätzen. Ihr Gepäck - mit Durchsätzen von bis zu 45.000 Stücken täglich - begibt sich mit der Aufgabe in einen Hochleistungskreislauf, der binnen Minuten ausschliesslich jede Sicherheitslücke schliesst.
Perfekt ausgelegt geht's "drüber und drunter"
Unter der Regie der Unternehmen Logplan und Systemintegrator FKI Logistex entstand so in Terminal 2 ein vollautomatisches Gepäcksortiersystem des Prädikats "Sicher - Präzise -Schnell". In rekordverdächtigen sechs Monaten (April - Oktober 2004) aus dem Boden gestampft, bedient die teils unterirdisch installierte 600-Meter-Anlage auch Gepäck der 21 Check-in-Schalter in Terminal 1.
Safety first und das Kurven-Plus verbindet
Umgehend nach der Aufgabe gelangen die etikettierten Gepäckstücke über Bandförderer ins Untergeschoss mit automatischen Röntgen-Detektions- und Förderanlagen auf 1.700 m² Fläche. Hier werden sie im Rahmen des "Hold Baggage Screening" (HBS) erstmals durchleuchtet (Level 1). Die erste von drei X-ray-Stationen gilt zugleich als erster neuralgischer Punkt des Materialflusses, in dem die Interroll Belt Curve+ eine herausragende Stellung einnimmt. Die Gurtkurve des neuen Typs scheint wie geschaffen für die Richtungsänderung im komplexen Zusammenspiel von Röntgenprüfung und Bandförderanlage.
Aufatmen im Planungsteam: Die Interroll Belt Curve+ ist da
Enge Kurvenradien und die signifikant reduzierte Bauhöhe der Interroll Belt Curve+ erschliessen zunächst wichtige Platzsparpotenziale und erlauben eine flexible Anlagenprojektierung. Das schlupffreie Antriebskonzept mit formschlüssig-verzahnter Kraftübertragung, die geringe Gurtspannung und einzigartige Gurtführung geben zusätzliche Sicherheiten in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit und lange Lebensdauer. Zu mechanischer Zuverlässigkeit gesellen sich variable Fördergeschwindigkeiten von bis 2,5 Meter pro Sekunde. Apropos Tempo: Wenn Zeit tatsächlich Geld ist, dann im Flughafenbetrieb. Beispiel Vollauslastung. Hier zählt jede Minute. Bei einem Massentest Ende Januar 2005 spielte FKI Logistex den Extremfall durch und bestückte alle 33 Check-in-Schalter zu genau 100%. Ergebnis: Weder in der unterirdischen Röntgenkontrolle noch in der Gepäcksortierhalle auf Erdgeschosshöhe traten Störungen auf.
Neue Freiheit bei Engpass und Schlüsselstelle
Bevor die bis zu 20 Kilogramm schweren Koffern und Taschen allerdings die Gepäcksortierhalle neben der Abfertigungshalle erreichen, müssen sie als ungefährlich identifiziert sein. Im Zweifelsfall wird das fragliche Gepäckstück über eine Wippe auf eine separate Förderstrecke transportiert, die zum zweiten Röntgengerät führt. Auch diesem sind angesichts beengter Platzverhältnisse Interroll Belt Curve+ in raffinierter Anordnung vorgelagert. Besteht das Gepäckstück auch den Level 3-Check durch geschultes Sicherheitspersonal nicht, steht eine Detailprüfung und Zusammenführung mit dem Fluggast durch die Flughafenpolizei an.
Der richtige Dreh auf der Zielgeraden
Der Normalfall sieht unterdessen anders aus. Aus dem HBS-Keller gelangt das Fluggepäck über gerade Steigförderer, weitere Interroll Gurtkurven der Plus-Variante und Bandförderer in die Gepäcksortierhalle mit erhöht errichtetem Sortierförderband und 20 seitlich abzweigenden Rutschen. Für den letzten Dreh vor dieser Zielgeraden sorgt abermals eine Interroll Belt Curve+, die direkt vor dem Lesegerät installiert wurde. Zuletzt gelangt das Fluggepäck auf die Sorterstrecke und wird von seitlichen Pushern (Klappen) jeweils in eine Schütte geleitet, die mit den Flugangaben auf dem Etikett übereinstimmen. Dann sind sie reif, die Koffern und Taschen: reif für die Insel, den Heimflug oder andere Destinationen dies- und jenseits der Alpen.
Ideallösung für Übergrössen
Übergrossen Koffern, Kartonboxen, Skitaschen, Kinderwagen, Rucksäcken und sperrigem Gepäck wird auf anderem Wege Reisefähigkeit attestiert. Aufgegeben bei einem speziellen Check-in-Schalter, gelangen sie von der Abfertigungs- direkt in die Gepäckhalle: Durch ein grösseres Röntgengerät, dessen Förderband ein Interroll Trommelmotor antreibt.
Das meint der Kunde
"Pünktlich zu Beginn der Chartersaison lief die Gepäcksortieranlage absolut perfekt. Und das, obwohl wir statt der üblichen vier Monate nur sechs Wochen Zeit für die Testphase hatten. Die Gründe für den Erfolg sehe ich in einer perfekten Zusammenarbeit zwischen dem Flughafen und den Planern wie Zulieferern. Zumal das Bedienpersonal von Anfang an eingebunden wurde."
DI Rudolf Lipold
Prokurist der Salzburger Flughafen GmbH
Nicht immer, aber zweifellos immer öfter. Wer in Salzburg auf Mozarts Spuren wandelt, Tiefschneewedeln in Zell am See schätzt oder lauschige Sommerabende an den ungezählten Seen der Region verbringt, hat mit dem Salzburg Airport ´das´ Eingangstor Westösterreichs passiert. Vor allem britische Kundschaft treibt die Passagierzahlen in die Höhe (2004: 1.4 Millionen).
Event Location meets Airport Terminal
Ein gutes Stück Zukunft erschloss die Salzburger Flughafen GmbH angesichts des veritablen Wachstums mit dem neuen Amadeus Terminal 2. Einerseits als Event Location für die Low season konzipiert, rüstete sich der Flughafen mit dem Abfertigungsterminal im besonderen für verkehrsstarke Wintersamstage. Den neuen Komfort auf 3800 m² Nutzfläche wissen seit der Wintersaison 2004/05 pro Spitzenstunde bis zu 1100 Fluggäste an zwölf Check-in-Schaltern zu schätzen. Ihr Gepäck - mit Durchsätzen von bis zu 45.000 Stücken täglich - begibt sich mit der Aufgabe in einen Hochleistungskreislauf, der binnen Minuten ausschliesslich jede Sicherheitslücke schliesst.
Perfekt ausgelegt geht's "drüber und drunter"
Unter der Regie der Unternehmen Logplan und Systemintegrator FKI Logistex entstand so in Terminal 2 ein vollautomatisches Gepäcksortiersystem des Prädikats "Sicher - Präzise -Schnell". In rekordverdächtigen sechs Monaten (April - Oktober 2004) aus dem Boden gestampft, bedient die teils unterirdisch installierte 600-Meter-Anlage auch Gepäck der 21 Check-in-Schalter in Terminal 1.
Safety first und das Kurven-Plus verbindet
Umgehend nach der Aufgabe gelangen die etikettierten Gepäckstücke über Bandförderer ins Untergeschoss mit automatischen Röntgen-Detektions- und Förderanlagen auf 1.700 m² Fläche. Hier werden sie im Rahmen des "Hold Baggage Screening" (HBS) erstmals durchleuchtet (Level 1). Die erste von drei X-ray-Stationen gilt zugleich als erster neuralgischer Punkt des Materialflusses, in dem die Interroll Belt Curve+ eine herausragende Stellung einnimmt. Die Gurtkurve des neuen Typs scheint wie geschaffen für die Richtungsänderung im komplexen Zusammenspiel von Röntgenprüfung und Bandförderanlage.
Aufatmen im Planungsteam: Die Interroll Belt Curve+ ist da
Enge Kurvenradien und die signifikant reduzierte Bauhöhe der Interroll Belt Curve+ erschliessen zunächst wichtige Platzsparpotenziale und erlauben eine flexible Anlagenprojektierung. Das schlupffreie Antriebskonzept mit formschlüssig-verzahnter Kraftübertragung, die geringe Gurtspannung und einzigartige Gurtführung geben zusätzliche Sicherheiten in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit und lange Lebensdauer. Zu mechanischer Zuverlässigkeit gesellen sich variable Fördergeschwindigkeiten von bis 2,5 Meter pro Sekunde. Apropos Tempo: Wenn Zeit tatsächlich Geld ist, dann im Flughafenbetrieb. Beispiel Vollauslastung. Hier zählt jede Minute. Bei einem Massentest Ende Januar 2005 spielte FKI Logistex den Extremfall durch und bestückte alle 33 Check-in-Schalter zu genau 100%. Ergebnis: Weder in der unterirdischen Röntgenkontrolle noch in der Gepäcksortierhalle auf Erdgeschosshöhe traten Störungen auf.
Neue Freiheit bei Engpass und Schlüsselstelle
Bevor die bis zu 20 Kilogramm schweren Koffern und Taschen allerdings die Gepäcksortierhalle neben der Abfertigungshalle erreichen, müssen sie als ungefährlich identifiziert sein. Im Zweifelsfall wird das fragliche Gepäckstück über eine Wippe auf eine separate Förderstrecke transportiert, die zum zweiten Röntgengerät führt. Auch diesem sind angesichts beengter Platzverhältnisse Interroll Belt Curve+ in raffinierter Anordnung vorgelagert. Besteht das Gepäckstück auch den Level 3-Check durch geschultes Sicherheitspersonal nicht, steht eine Detailprüfung und Zusammenführung mit dem Fluggast durch die Flughafenpolizei an.
Der richtige Dreh auf der Zielgeraden
Der Normalfall sieht unterdessen anders aus. Aus dem HBS-Keller gelangt das Fluggepäck über gerade Steigförderer, weitere Interroll Gurtkurven der Plus-Variante und Bandförderer in die Gepäcksortierhalle mit erhöht errichtetem Sortierförderband und 20 seitlich abzweigenden Rutschen. Für den letzten Dreh vor dieser Zielgeraden sorgt abermals eine Interroll Belt Curve+, die direkt vor dem Lesegerät installiert wurde. Zuletzt gelangt das Fluggepäck auf die Sorterstrecke und wird von seitlichen Pushern (Klappen) jeweils in eine Schütte geleitet, die mit den Flugangaben auf dem Etikett übereinstimmen. Dann sind sie reif, die Koffern und Taschen: reif für die Insel, den Heimflug oder andere Destinationen dies- und jenseits der Alpen.
Ideallösung für Übergrössen
Übergrossen Koffern, Kartonboxen, Skitaschen, Kinderwagen, Rucksäcken und sperrigem Gepäck wird auf anderem Wege Reisefähigkeit attestiert. Aufgegeben bei einem speziellen Check-in-Schalter, gelangen sie von der Abfertigungs- direkt in die Gepäckhalle: Durch ein grösseres Röntgengerät, dessen Förderband ein Interroll Trommelmotor antreibt.
Das meint der Kunde
"Pünktlich zu Beginn der Chartersaison lief die Gepäcksortieranlage absolut perfekt. Und das, obwohl wir statt der üblichen vier Monate nur sechs Wochen Zeit für die Testphase hatten. Die Gründe für den Erfolg sehe ich in einer perfekten Zusammenarbeit zwischen dem Flughafen und den Planern wie Zulieferern. Zumal das Bedienpersonal von Anfang an eingebunden wurde."
DI Rudolf Lipold
Prokurist der Salzburger Flughafen GmbH
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