Volkswagen Braunschweig arbeitet mit bisoft im Komponenten-Werkzeugbau

Volkswagen Braunschweig arbeitet mit bisoft im Komponenten-Werkzeugbau Höhere Produktivität mit mehr Transparenz in den Prozessen Maschine ist nicht gleich Maschine. Das gilt zumindest für den Komponenten-Werkzeugbau von Volkswagen in Braunschweig. Von 98 Maschinen sind mittlerweile über 30 als Schwerpunktmaschinen ausgewählt worden. Die Anlagenverfügbarkeit dieser Maschinen hat sich seit Juni 2008 mit Einfüh- rung des MES/MDE-Lösung durch die Software bisoft MDE .NET der gbo datacomp GmbH messbar erhöht. Über 30 Prozent der Maschinen aus den Berei- zeit und wie reagieren wir, wenn eine Maschine chen Fräsen, Erodieren oder auch Tieflochboh- ausfällt. All diese Daten interessieren natürlich ren sind in Braunschweig inzwischen über MDE nicht nur die eigene Führung, sondern auch den erfasst. Aus gutem Grund, denn diese Maschi- Controller, denn der will sehen, wie produktiv die nen sind von den Verantwortlichen zu Schwer- umgesetzten Investitionen sind.“ Es war deshalb punktmaschinen erklärt worden. Die Auswahl Aufgabe von Thomas Kochendorf, Projektleiter orientiert sich dabei an der Wichtigkeit für den der Maschinendatenerfassung, eine Systematik Formenbau, dem Alter der Maschine und damit im Team zu entwickeln, die die Maschinen „zum verbunden an deren Produktivität sowie der Sprechen“ bringt. Die gesamten Daten sollten technologischen Einzigartigkeit der Maschine. gemäß Anforderung allerdings auch entspre- All diese genannten Kriterien erfüllen in Braun- chend visualisiert werden. schweig mittlerweile 34 Maschinen. Über die Bildschirme erhalten die Verantwortlichen kontinu- ierlich detaillierte Informationen. Insgesamt sind 32 Schwerpunktmaschinen an das MES- System (MDE/TPM) angeschlossen, zwei Maschinen Durch die gesteigerte Transparenz in den Pro- folgen demnächst. zessen sollte der Ist-Zustand analysiert und daraus Zielsetzungen abgeleitet werden. Die Für den Leiter der Maschinenzentrale, Oliver Frage, wie wird der Maschinenpark genutzt, wie Schütze, war diese Strukturierung aus mehre- effektiv und produktiv ist er, wurde bislang an- ren Gründen wichtig: „Für uns stand natürlich hand von Maschinenlaufzeiten von jedem Mitar- im Vordergrund, wie überwache ich die Ma- beiter per Handnotiz festgehalten, anschließend schinen, was ist die wirkliche Maschinenlauf- in einer Excel-Tabelle erfasst und so eventuelle 1 Volkswagen Braunschweig arbeitet mit bisoft im Komponenten-Werkzeugbau Probleme erkannt. Das ist nun mit dem Einsatz nannten Beispiel die Spindellaufzeiten der Ma- des MDE-Systems bisoft MDE .NET der gbo schinen sichtbar erhöht worden. datacomp GmbH vorbei. Das erste, für alle Beteiligten erfreuliche Ergebnis des MDE- Erstmals mit visuellem Management Einsatzes ist, dass die erfassten Daten nahezu deckungsgleich mit den Handaufschreibungen Trotz des fast einjährigen Einsatzes der MDE der Mitarbeiter sind. Befürchtungen, dass mit bei Volkswagen ist das Ziel noch nicht erreicht. der MDE eine Leistungskontrolle der Beschäf- So zumindest sieht es Oliver Schütze: „Im Fräs- tigten stattfindet, konnten dahingehend ausge- bereich ist unsere Produktivität zwar messbar räumt werden, dass sich die Datenerhebung gestiegen, aber ich denke, da ist noch deutlich auf Maschinengruppen bzw. auf eine Dauer mehr möglich. Unabhängig davon, die Akzep- von 24h als kleinste Einheit bezieht. tanz der MDE bei den Beschäftigten ist da. Sie sehen mit diesem System wie sich die Neben- zeiten positiv entwickeln. Dadurch kommt es für uns natürlich zu einer höheren Wertschöpfung. In der Summe konnte im Jahres- verlauf gegen- über 2008 eine um 12 Prozent höhere Produkti- vität erreicht werden.“ Ein bemerkenswertes Ergebnis, denn in 2008 war die Produktion mehr als ausgelastet. Es wurden zahlreiche Gleichtei- le bearbeitet, der neue Golf kam und gleichzeitig An das MES-System (MDE/TPM) angeschlossene fand die Umstellung von Pumpe / Düse auf die Schwerpunktmaschine. Common-Rail-Einspritzung statt. Obwohl der Auftragseingang in 2009 leicht zurückging, Dies reicht aus, Probleme zu erkennen und konnte die Produktivität gesteigert werden. entsprechende Maßnahmen einzuleiten. Schnell haben erste Auswertungen gezeigt, Die vorbeugende dass die Schwierigkeiten häufig im Prozess Maßnahme liegen. So notierte zum Beispiel ein Mitarbeiter zwei Stunden, um Sonderwerkzeuge zu be- Um die erreichte Produktivität zu wahren bzw. schaffen und selbst voreinzustellen. sie noch weiter auszubauen, bedarf es einer Die Wertschöpfung dagegen liegt im Bearbei- hohen Maschinenverfügbarkeit. tungsprozess, zum Beispiel dem Fräsen oder Je mehr Daten über die einzelnen Anlagen zur Bohren. Bei Volkswagen fließen die erhobenen Verfügung stehen und für alle Beteiligten sicht- Daten in den kontinuierlichen Verbesserungs- bar sind, umso effizienter können die Prozesse prozess ein. In den KVP-Workshops bilden sie laufen. Deshalb vereint das MES-System seit die Basis, um Abläufe zu optimieren. Die ein- Juni zwei Elemente. Die papierlose Maschinen- fache Lösung für den oben beschriebenen Fall: datenerfassung mit den eigens definierten Un- Das Werkzeug wird jetzt bereits voreingestellt terbrechungsgründen, wie beispielsweise das geliefert. Der Optimierung folgt wiederum die Rüsten oder Messen und ein im Komponenten- Kontrolle durch die MDE. So sind in dem ge- 2 Volkswagen Braunschweig arbeitet mit bisoft im Komponenten-Werkzeugbau Werkzeugbau entwickeltes Total Productive Maintenance (TPM). Vor Ort in die Fertigungshallen. So sind Oliver Schütze, die jeweiligen Meister in ihren Büros sowie die Mitarbeiter in den Ferti- gungshallen über 92-Zoll-Bildschirme kontinuier- lich über den Ist-Zustand informiert. Wird über das TPM-System eine Störung übermittelt, geht sofort online eine Meldung an die Instandhal- tung und ermöglicht ein kurzfristiges und geziel- tes Handeln. Das hier beschriebene TPM- System ist eine Eigenentwicklung des Kompo- nenten-Werkzeugbaus. Seit kurzem bietet aber auch die gbo datacomp GmbH daraus abgelei- tet solche Systeme an. Kontinuierlich detaillierte Informationen sowohl in die Maschinenzentrale als auch vor Ort in die Fertigungshal- len. Dieses System ist ein eigenständiges Erfas- sungssystem, das Kennzahlen liefert. Im Sys- tem hinterlegte Inspektionsintervalle an anla- genkritischen Stellen liefern weitere Kennzah- len. In der Folge werden frühzeitig Spindeln Oliver Schütze (li.) und Thomas Kochendorf (re.) gewechselt oder Öle aufgefüllt. Konkret bedeu- tet das, zunächst identifiziert sich der Maschi- Das bei Volkswagen installierte und flächende- nenbediener selbst, dann die Maschine. Im ckend verfügbare visuelle Management ist Anschluss erhält er einen Laufplan, eine be- schon heute eine Erfolgsstory.