REACH EU-Verordnung und ihre Auswirkung auf die zeitgemäße Instandhaltungsoptimierung

REACH EU-Verordnung und ihre Auswirkung auf die zeitgemäße Instandhaltungsoptimierung Der Einsatz von modernen und zukunftsweisenden Werkzeugen (IKT – Informations- und Kommunikationstechnologie) unterstützt die Unternehmen bei der Sicherung des Anlagen- und / oder Maschinenbetriebes und hilft bei der ganzheitlichen Instandhaltungsoptimierung als Sicherung der Innovationskraft der Unternehmen. In den letzten Jahren haben sich die Rahmenbedingungen für Anlagenbetreiber signifikant geändert. Änderungen im Organisationsablauf, Änderungen im Einsatz von Technologien und Kommunikation, die sich durch alle Stufen der Arbeitsphasen ziehen. Ich gehe sogar soweit, dass Anlagenlagenmanagement in den nächsten Jahren als Change-Management zu definieren ist. Als Reaktion auf diese Anforderungen wurden viele Produktions- und Fertigungsprozesse stark automatisiert. „Pufferbestände“ zwischen den Anlagen wurden auf ein Mindestmaß reduziert. Diese Strategien führen in der Praxis häufig zu einer steigenden Anzahl ungeplanter Anlagenstillstände, Störungen im Fertigungsablauf, Probleme bei der Materialversorgung, Qualitätsmängeln oder aber Nacharbeit. Durch die stetig steigenden Investitionen bei der Neuanschaffung von Materialien, Komponenten und Gütern sollte der Fokus wieder verstärkt auf die Instandhaltung bereits bestehender Maschinen und Anlagen gerichtet werden. Hierdurch wird der Lebenszyklus der Investitionen signifikant verlängert. CMMS unterstützt die Instandhaltung, um Maschinen und Anlagen hinsichtlich ihrer Lebenszykluskosten-Performance möglichst optimal zu beeinflussen. Um Verluste durch Einschränkungen im Produktionsablauf zu verhindern, ist ein Umdenken nötig. Eine Anlage kann nur ganzheitlich, in ihrer gesamten Komplexität im Unternehmen gesehen und beschrieben werden, da die Verlustarten sich gegenseitig beeinflussen. So kann beispielsweise die Erhöhung der Anlagengeschwindigkeit Leistungsverluste verringern, unter Umständen führt dies jedoch zu einem schnelleren Verschleiß und damit zu einem ungeplanten Stillstand.Die Instandhaltung der Anlagen und ihre Komponenten soll die Folgen von Störungen nicht nur beseitigen, sondern reduzieren und beseitigen. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es erforderlich, Instandhaltung als einen Prozess zu begreifen, der alle Aspekte von der Effektivität, Geschäftstätigkeit, Sicherheit, Umweltrelevanz, Energieeffizienz und Produktqualität berührt. Also kurz gesprochen: Ein ganzheitlicher Instandhaltungsansatz. Für diesen Ansatz sind Grundvoraussetzungen zu erfüllen, die in vielen Unternehmen z. Zt. noch eher weniger bis gar nicht gegeben sind. Beispiele dafür sind: Transparenz in Bezug auf Maschinennutzungszeit Ganzheitliche und nachhaltige Erfassung und Analyse von Verlust- und Störungsquellen Identifizierung von Handlungsbedarf Entwicklung von konkreten Maßnahmen und deren Umsetzung Ermittlung von messbaren Zielen und Größen, die zur Produktivitätssteigerung führen. Die verantwortlichen Betreiber von Anlagen und / oder Maschinen sind jedoch häufig gezwungen, diese Entscheidungen auf Basis von unzureichenden und oft auch mangelhaften Informationen zu fällen. ©Copyright by Kai Rathner, TechDo GmbH -09-2008 Um eine effektive und kosteneffektive ganzheitliche Instandhaltung betreiben zu können, werden Informationen benötigt, die die Anlage in all ihren Systematiken ``As Build``, schnell und ergonomisch gut aufbereitet in Echtzeit zur Verfügung stellen. Deshalb ist die Einführung von CMMS-Werkzeugen, die einfach zu implementieren und zu bedienen sind, sich einfach in die vorhandene IT-Architektur einbinden lassen notwendig, um somit die Basis zu schaffen, relevante und fundierte Entscheidungen treffen zu können. Die verschiedenen Unternehmensfunktionen müssen über den Austausch der ermittelten Informationen ziel- und lösungsorientiert zusammenarbeiten, um Verlust- und Risikoquellen gemeinsam aufdecken zu können. Eine besonders wichtige Rolle kommt hierbei der Instandhaltung zu. Mit ihrem Know-how und den Erfahrungen sind die Mitarbeiter am besten in der Lage, Potentiale zu identifizieren. Die Zusammenarbeit von allen Ebenen auf Basis einer allen zugänglichen Informationsbasis ist die Grundlage für eine effiziente Instandhaltung. Die Größe, die in entscheidendem Maß die Instandhaltungskosten beeinflusst, ist die Produktionszuverlässigkeit. Da sich die Produktionszuverlässigkeit bei einer komplexen Anlage und ihrer Teilkomponenten aus der Zuverlässigkeit seiner Komponenten ergibt, sind im Sinne einer Risikoidentifikation diejenigen Komponenten zu identifizieren, welche den kontinuierliche Produktionsprozess beeinflussen. Dabei sind die Zuverlässigkeit der Komponenten und die bei einem Ausfall entstehenden Kosten möglichst genau zu beschreiben. Ein Risikomanagementsystem muss also schon bei der Zuverlässigkeitsanalyse ansetzen. Demnach ist hier eine Schnittstelle zu den Daten aus internen Zuverlässigkeitsversuchen oder auch Felddaten zu schaffen. Dieses Ziel ist wiederum nur mit einem CMMS-Werkzeug sinnvoll und effektiv zu erreichen und spart dabei auch die Kosten. Nun noch einen kurzen Ausblick zur EU-Verordnung REACH (Registration-Evaluation and Authorisation of Chemicals) als weiteres Beispiel für den effektiven und aktuellen Einsatz eines CMMS –Tools zur Erfüllung von gesetzlichen Normen und Vorschriften zum Betreiben einer chemischen Produktionsanlage: Die REACH-Verordnung ist im Juli 2007 verbindlich in Kraft getreten. Davon betroffen sind alle Stoffe (ca. 30.000 chemische Stoffe), die in der EU von über einer Tonne pro Jahr produziert werden. Alle diese Stoffe müssen registriert und erfasst werden. Das Gefahrenpotential bei Herstellung für Mensch, Umwelt und Maschinen muss dargestellt und beschrieben werden. Die richtige Erfassung und Verarbeitung dieser Informationen muss von den Herstellern eigenverantwortlich und rechtsverbindlich umgesetzt werden. Alle Informationen müssen zuverlässig erfasst und über eine transparente Struktur allen verantwortlichen Stellen zentral zur Verfügung stehen. Bis zum Ende des Jahres 2018 müssen alle Unternehmen der EU in Form von technischen Dossiers, die je nach Art der Chemikalie, sehr umfangreich sind, der EU-Agentur mitgeteilt werden. Ohne ein einfaches aber effektives EDV-gestütztes Werkzeug ist diese Aufgabe nicht zu bewältigen. Die automatisierte Erstellung von Sicherheitsdatenblättern und Dossiers kann diese Anforderung erleichtern. Voraussetzung ist das Vorhandensein von Informationen, die auch für den Instandhaltungs- und Anlagenbetrieb dringend erforderlich sind. Kai Rathner (CEO) TechDo GmbH ©Copyright by Kai Rathner, TechDo GmbH -09-2008