Veröffentlicht am 28.08.2019

Als Rückgrat von Unternehmen sind Systeme für Enterprise Resource Planning (ERP) der Nährboden von Technologien für Künstliche Intelligenz (KI) in der Fertigungsindustrie. Wir sprachen mit Dirk Löhmann, Regional Vice President Continental Europe bei Epicor, wie KI die ERP-Landschaft und die Fertigungsindustrie verändert.

Künstliche Intelligenz ist derzeit das zentrale Thema bei ERP-Systemen. Wie sehen Sie diese Entwicklung?

Dirk Löhmann: Es geht bei diesen Diskussionen um mehr als nur den Einsatz von Technologien für Künstliche Intelligenz (KI) – wobei hier KI sehr weit definiert wird.

Die wesentliche Voraussetzung für die integrierte Nutzung von intelligenten Technologien bis hin zu KI in Unternehmensprozessen ist das Cloud-basierte Plattform-Konzept für ERP-Systeme. Das heißt, ERP-Systeme der Zukunft müssen auf eine flexible Anbindung an Cloud-Services ausgerichtet und entsprechend konzeptioniert sein, um KI-Funktionalitäten zu ermöglichen.

Intelligenz im Kontext zu ERP ist nicht eine bestimmte Technologie. Vielmehr ist es eine Vielzahl an Technologien, auf die ein ERP-System für intelligente Funktionen zugreift – das reicht von Machine Learning und Deep Learning über Predictive Analytics und den Einsatz von Natural Language Processing bis eben hin zu lernenden Algorithmen, die intelligente Entscheidungen treffen und autonom agieren können.

Wirtschaftlich sinnvoll werden KI-Technologien für Unternehmen erst mit Cloud-basiertem ERP in Verbindung mit Services, wie sie etwa Microsoft Azure bietet.

 

Wie wird „intelligentes ERP“ Prozesse und Arbeitsweisen verändern?

Löhmann: Der produktive Einsatz von KI-Technologien über ERP-Systeme ist eher ein schleichender, kontinuierlicher Prozess, der teilweise von Anwendern als solches gar nicht wahrgenommen wird. Zum Beispiel bei Datenanalysen: Hier helfen intelligente Funktionen, Trends, Muster und Korrelationen zu erkennen und zu bewerten bis hin zu Predictive Analytics mit Empfehlungen für Handlungsoptionen und Alternativ-Szenarien.

Intelligente Funktionen werden insbesondere auch dazu eingesetzt werden, Routinen und sich wiederholende Abläufe im Hintergrund zu automatisieren.

Epicor hat beispielsweise mit EVA einen virtuellen Agenten für mobile Endgeräte vorgestellt, der künstliche Intelligenz einschließlich Natural Language Processing, nutzt. EVA wurde für die Ausführung von Aufgaben entwickelt, er gibt Empfehlungen oder Vorhersagen und passt Aktionen innerhalb gesetzter Parameter an. Zugriff haben Anwender über Text- oder Spracheingaben. Neben diesen kognitiven Fähigkeiten kann EVA auch Daten visualisieren, um Aktionen auf zugehörigen Geräten durchzuführen. Über Frage-Antwort-Konversationen hinaus nutzt EVA KI-Funktionen für proaktive Alarmmeldungen und die Durchführung spezifischer Aktionen, basierend auf der Kombination von Ereignissen, Marktstatistiken und historischen Daten. Entwickelt wurde dies auf Basis der KI-Services von Microsoft Azure.

Als virtueller Assistent bietet EVA Anwendern einen intuitiven Zugang zu Künstlicher Intelligenz, die vormals zeitraubende Tätigkeiten auf Knopfdruck erledigt – und Freiräume für die wesentlichen Aufgaben schafft. So erhält KI Schritt für Schritt Einzug in den industriellen Alltag auf unterschiedlichen Ebenen – von der Produktion bis zum Management.

 

Welchen Einfluss haben intelligente Systeme in naher Zukunft auf die Geschäftsentwicklung von Fertigungsunternehmen?

Löhmann: Die digitale Transformation der Wirtschaft – wozu der Einsatz von KI gehört – verändert auch die Art und Weise der Produktentwicklung. Daten sind nicht mehr nur ein Nebenprodukt des Fertigungsprozesses. Vielmehr liefern sie Einblicke, die für Kunden und Hersteller immer wichtiger werden. Physische, digitale und soziale Aspekte werden Bestandteile des gleichen Produkts, was die Komplexität des Produktdesigns sowie seinen Aufbau, neuer Systeme und die Zusammenarbeit mit Partnern in Eco-Systemen erheblich erhöht.

Die Fertigung eines intelligenten Produkts, oder mehr noch die Umsetzung einer intelligenten Fabrik, ist für mittelständische Hersteller zur Realität geworden aufgrund der Fortschritte und des Reifegrads von Internet of Things (IoT) und Cloud-Technologien. Es ist nunmehr möglich, fertige Komponenten und On-Demand-Computing zu integrieren für Produkte, die weltweit eingesetzt werden können und gleichzeitig für intelligenten Funktionen mit dem ERP-System verbunden bleiben. Diese Produkte reagieren auf Sprachbefehle, können „over-the-air“ aktualisiert werden, realisieren nach Bedarf Übersetzungen und stellen Intelligenz auf Geräten vor Ort zur Verfügung. Für Mehrwertfunktionen können sie laufend Daten erfassen, aber um erfolgreich zu sein, brauchen sie eine geeignete Kombination an ‚Tools‘.

Vernetzte Produktionsstätten ermöglichen es Organisationen, visionär zu sein und dafür klein zu starten, d.h. sie investieren zunächst in die Optimierung ihrer Kernprozesse, realisieren daraus entstehende Vorteile und Renditen, und erweitern anschließend den Umfang solcher Projekte. So fördern sie die Interaktion zwischen Mitarbeitern und Technologien – verbunden durch IoT – um effiziente, wirtschaftliche Geschäftsprozesse zu gestalten. In vieler Hinsicht geht es bei IoT weniger um die „Dinge“ selbst, sondern vielmehr um die Vernetzung von Menschen und Prozessen in vielfältiger Hinsicht für mehr Wissen und Einblicke.

 

Haben Sie dafür ein Beispiel?

Löhmann: Ein internationales Beispiel ist Sistema aus der Kunststoffindustrie. Der neuseeländische Hersteller von Aufbewahrungsboxen im Haushalt ist in 82 Ländern weltweit aktiv und auch in Europa stark vertreten.

Sistema setzt seit 2015 Epicor ERP ein sowie in den vergangenen zehn Jahren unser erweitertes MES-System als Standalone-Lösung. Der CTO Greg Heeley hatte sich mit seinem Team zum Ziel gesetzt, intelligente Technologien für das Unternehmenswachstum zu nutzen und die nötige Grundlage dafür im Betrieb seiner 80 Maschinen, zehn Produktionslinien und der Auslieferung der 60x12 Meter-Container zu schaffen. Noch ist die Industrie preislich nicht an einem Punkt für vernetzte Micro-Controller, die in Kunststoffbehältern implementiert sind. Aber der Einsatz passiver RFID-Sensoren zur Sicherung von Kühlketten verbreitet sich. Für Greg Heeley und Sistema ist Epicor IoT das fehlende Stück im Puzzle und ein Weg, die Fäden zu verknüpfen und mit weiterführender Automatisierung zu experimentieren, während Daten für beschleunigte, verbesserte Abläufe genutzt werden.

Epicor IoT verbindet Maschinen mit dem Microsoft Azure IoT Hub für Epicor ERP. Die Daten werden direkt von den IoT-Sensoren erfasst und auf der Epicor ERP Startseite sowie auf der ERP-MES-Produktionsoberfläche visualisiert. Dies ermöglicht Herstellern, Echtzeit-Produktionsdaten zu überwachen und Betriebsprozesse zu optimieren.

Haben Produkte eine Art „Nervensystem“, können Daten von Hunderten oder sogar Millionen von Endgeräten eine Feedback-Schleife in die Cloud und in maschinelle Aufzeichnungssysteme etablieren, um Materialstücklisten und die Rückverfolgbarkeit von Daten anzureichern. So können Hersteller – neben völlig neuen Services für Kunden – von diesen Daten und dem Nutzungsverhalten lernen, Ausfälle vorhersagen, Designveränderungen überprüfen und neue Geschäftsmodelle entwickeln.

 

Doch für viele Unternehmen wird der Einsatz von KI wohl ein weiter Weg dahin sein?

Löhmann: Jedes Unternehmen muss seinen eigenen technischen Stand evaluieren und die richtigen Investitionen identifizieren, wenn es um KI und Digitale Transformation geht. Dies stellt sicher, dass sie sich ihrer eigenen Stärken besser bewusst sind, um ihre zukünftige strategische Ausrichtung klarer formulieren und entsprechend Investitionsentscheidungen treffen zu können.

Unsere Zusammenarbeit mit Kunden in ERP-Projekten zeigt, dass die Weichen für Wettbewerbsvorteile durch Digitalisierung jetzt gestellt werden. Das unterstreicht auch die PwC-Studie „Digital Factories 2020“. Demnach investieren neun von zehn der befragten Unternehmen in digitale Fabriken. 44 Prozent haben ihre Produktionsstätte zumindest teilweise integriert und vernetzt, 41 Prozent nutzen digitale Technologien noch als Standalone-Lösungen.

Interessant ist, dass vor allem mittelständische Unternehmen planen, so die PwC-Studie, im Zuge der Digitalisierung ihre Kapazitäten am Standort in Deutschland zu erweitern und zu stärken. Denn 75 Prozent sind der Überzeugung, dass lokale digitale Fabriken effizienter sind als Offshore-Produktionsstätten.


Herzlichen Dank für das Interview!